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CNC零件加工工藝流程有哪些方面?

文章出處:公司動態 責任編輯:東莞市潤捷精密機械有限公司 發表時間:2025-07-18
  

CNC零件加工是現代制造業的核心技術之一,其流程的規范化、自動化和高精度特性,使其成為復雜精密零件生產的首選方式,也是工業智能化升級的重要基礎。

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CNC零件加工的工藝流程有哪些方面?
1. 前期準備階段
圖紙分析與工藝規劃
解讀零件設計圖紙(2D 圖紙或 3D 模型,如 CAD 文件),明確尺寸公差、表面粗糙度、材料(如鋁合金、不銹鋼、鈦合金)及性能要求(如硬度、耐腐蝕性)。
制定加工工藝路線:確定加工順序(如 “粗加工→半精加工→精加工”)、選擇機床和刀具、規劃裝夾方式(如使用夾具、卡盤、吸盤)。
編程與仿真
根據工藝路線編寫 CNC 程序:
簡單零件可手動編程(直接編寫 G/M 代碼);
復雜零件需通過 CAM 軟件(如 UG、Mastercam、SolidWorks CAM)自動編程,生成刀具路徑。
程序仿真:通過軟件模擬加工過程,檢查是否存在刀具碰撞、過切(切除過多材料)、欠切(未切到位)等問題,避免實際加工時損壞機床或工件。
材料與刀具準備
材料預處理:根據零件尺寸裁切毛坯(留 1~5mm 加工余量),去除表面氧化皮或油污;若材料硬度高(如淬火鋼),需預先退火降低硬度,便于切削。
刀具選擇:根據材料和加工方式選刀具(如高速鋼刀具用于軟材料,硬質合金刀具用于硬材料,陶瓷刀具用于高速切削),并確認刀具尺寸(直徑、長度)與程序匹配。
2. 核心加工階段
裝夾與對刀
將毛坯固定在機床工作臺上(如三爪卡盤夾持軸類零件,虎鉗固定板類零件),確保裝夾牢固(避免加工時松動導致尺寸偏差),同時減少工件變形。
對刀:通過對刀儀或手動對刀,確定刀具與工件的相對位置(設定工件坐標系原點),將刀具長度補償、半徑補償參數輸入機床系統,保證加工尺寸精度。
切削加工(按工序執行)
粗加工:快速去除大部分余量,優先保證效率,選用大進給量、低轉速(如銑削時進給速度 500~1000mm/min,轉速 1000~3000r/min),預留 0.5~2mm 精加工余量。
半精加工:修正粗加工后的形狀誤差,接近零件最終尺寸,為精加工做準備。
精加工:以高精度、高光潔度為目標,選用小進給量、高轉速(如銑削轉速 5000~20000r/min),確保尺寸公差和表面粗糙度達標(如 Ra1.6μm 以下)。
中途檢測
關鍵工序后通過量具(如游標卡尺、千分尺、百分表)或三坐標測量儀(CMM)檢測尺寸,若超差及時調整程序參數(如進給量、切削深度)。
3. 后續處理階段
去毛刺與清洗
去除加工后零件邊緣的毛刺(可通過手工銼削、砂帶打磨或專用去毛刺機),避免裝配時劃傷或影響精度。
清洗零件表面的切削液、鐵屑和油污(用超聲波清洗或清洗劑擦拭)。
表面處理(可選)
根據需求進行表面處理,如:
金屬零件:電鍍(鍍鉻、鍍鋅防銹)、陽極氧化(鋁合金增強耐磨性)、噴砂(增加表面粗糙度);
塑料零件:拋光(提升光潔度)、噴漆(美觀 + 防護)。
最終檢驗與入庫
按圖紙要求全面檢測零件尺寸、形位公差(如平行度、垂直度)、表面質量,合格后標識入庫。
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CNC零件加工工藝流程有哪些方面?

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