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這3個提高烏魯木齊精密零件加工表面粗糙度的辦法你知道幾個?

文章出處:常見問題 責任編輯:東莞市潤捷精密機械有限公司 發(fā)表時間:2021-03-15
  

精密零件加工中,使表面粗糙的主要原因可歸納為兩個方面:一是切削刃和工件相對運動軌跡所形成的表面粗糙(幾何因素);二是和被加工材料性質及切削機理有關的因素(物理因素)。

在切削加工中,造成表面粗糙的幾何因素是切削殘留面積和切削刃刃磨質量。

殘留面積高度愈大,表面愈粗糙。根據(jù)切削原理可知,殘留面積的高度與進給量、刀尖圓弧半徑及刀具的主、副偏角有關。

影響表面質量的物理因素是切削過程中的塑性變形、摩擦、積屑瘤、鱗刺以及工藝系統(tǒng)中的高頻振動等。

為控制精密零件加工中的表面粗糙度值,可以采取下列措施:

1.由于在一定的切削速度范圍內容易產(chǎn)生積屑瘤鱗刺,因此,要選擇合理的切削速度,一般要避免中速切削。

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如車削45鋼時,當切削速度超過100m/min時,表面粗糙度值減小至趨于穩(wěn)定。選擇小的進給量,可減少殘留面積高度,從而使表面粗糙度值減小。

2.合理選用刀具材料及幾何參數(shù)。

刀具材料與被加工材料分子間的親和力大時,會引起刀具加速磨損,影響工件表面粗糙度。刀具的幾何參數(shù)包括刀具的幾何角度、刀面形式和切削刃形狀,對零件表面粗糙度有著最直接的影響,在選擇時必須根據(jù)零件的材料、刀具的材料及加工的性質進行合理的選取。

3.切削液對精密零件加工表面粗糙度有明顯的影響。

切削液的冷卻作用使切削溫度降低,切削液的潤滑作用使刀具和被加工表面間的摩擦狀況得到改善,從而減少了切削過程的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長,對降低表面粗糙度有很大的作用。

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